Adições Minerais ao Concreto 

              Os agregados minerais são compostos por uma mistura que pode reunir pó de quartzo, materiais metálicos, escória granulada de alto forno, sílica ativa, metacaulin, pigmentos e aditivos. O uso dessas adições tem proporcionado concretos cada vez mais resistentes e duráveis, com a simplicidade de apenas melhorar as propriedades já existentes no concreto tradicional.
            Quando se substitui parte de cimento Portland por cinza volante, cinza de casca de arroz, escória de alto-forno, sílica ativa, cada uma destas adições minerais atua de modo distinto, de acordo com sua granulometria e atividade química ou física.
            O desenvolvimento das reações pozolânicas proporciona a formação de compostos hidratados mais homogêneos e induz a uma diminuição nos teores de hidróxido de cálcio na solução dos poros do concreto, originando uma pasta mais densa e homogênea, substituindo poros grandes por menores, o que dificulta o ingresso e deslocamento de agentes agressivos no interior da pasta.  Por efeito físico, as partículas pequenas propiciam um maior empacotamento com o cimento e diminuem o efeito parede da zona de transição, promovendo o aumento da resistência do concreto. A proporção para substituição do cimento por adições varia conforme o tipo de adição.
            O uso de adições minerais traz grande benefício à sociedade, por dar um destino a esses resíduos e, principalmente, por reduzir o consumo de energia e poluição do ar gerados pela produção do cimento, ao substituir grande parte desse produto na indústria da construção civil.

             De acordo com o tipo de adição e dosagem, diversas características importantes podem ser obtidas:

• Redução do calor de hidratação;
• Incremento de resistência em idades avançadas;
• Melhoraria da coesão;
• Diminuição da exudação;
• Melhoria da fluidez do concreto;
• Melhoria da resistência na zona de transição entre a pasta e o agregado;
• Redução da permeabilidade;
• Influência na resistividade elétrica;
• Aumento da resistência química.

Sílica ativa – mais utilizada em concreto de alto desempenho em todo mundo. Sua contribuição consiste na alta reatividade nas primeiras idades, induzindo a um aumento nas resistências mecânicas iniciais e finais; diminuição da taxa de absorção e no aumento da resistência capilar.

Cinza volante – melhora a trabalhabilidade e a coesão, diminuindo a exsudação e a segregação, facilitando a operação de transporte, lançamento e o acabamento, pois ocorre o retardamento do tempo de pega, baixo calor de hidratação; redução da permeabilidade e aumento da durabilidade.

Cinza de casca de arroz – comportamento similar ou até melhor que a sílica ativa. Por isso, alguns pesquisadores a consideram como uma ‘superpozolana’, quando obtida por meio de queima controlada.

Filler calcário – devido às suas propriedades físicas, tem um efeito benéfico sobre as propriedades do concreto convencional, tais como: trabalhabilidade, densidade, exsudação, permeabilidade, capilaridade. É quimicamente inerte – não possui atividade pozolânicas.